2019年2月23日上午，班组组织了总装工段基础知识与缺陷模式的培训。通过此次培训，使我获益颇多，掌握了更多的理论知识，对如何提升效率和质量管控有了一些新想法。
讲师是我们的工段长张飞，他风趣幽默的语言，生动形象地讲解了总装工段各个工位的专业术语，让各位老师傅更加深入的了解了总装实施的各个项目的优缺点，使之更容易接受并对实施过程中的细节提出宝贵的意见。让公司的标准化与自动化实现的更高效快捷。
在培训过程中，大家积极发言，讨论工作中遇到的问题与不良品流出的主要原因。让更多的人了解各个产品的问题点与关键点，从而杜绝不良品的流出，提高产线的工作效率。
也有一些名词大家虽然熟悉，但没有了解它真正的意义，例如：设备综合效率OEE、产线生产平衡率。经过张工段与各位班长巧妙的分析与计算，在数据上更直观地体现了产线平衡率的提升是直接提升效率的最好途径，设备综合效率的提升可以降低公司成本。
通过小小计算题，我们可以了解到产线平衡率提升最大的难题在于瓶颈工序的时间缩短，流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥，故而抓住问题的关键点~提高平衡率首先要缩短瓶颈工序的用时。并且缩短瓶颈工序用时，可以使各个工序流转更加顺畅减少积压，并对质量的管控更严格，反应更迅捷。
我们都知道，质量是企业的生命，是企业发展的基石。但我们对质量的管控只有一个模糊的概念，并没有清晰的思路如何对质量进行严格的把控。通过张工段的分析，使我们对质量管控有了明确的目标和清晰的思路，使之更快速高效的对产品质量严格把控，杜绝质量事故的发生。
”单件流”是一种提升质量水平的一种有效生产方式。初期工段内实施单件流效果并不明显，主要原因就在于大部分员工对单件流的概念模糊，并不太认可这种生产方式，甚至对其排斥。通过近期产线布局调整，并结合此次培训的内容，让大家更深入理解了单件流的优点，认可了单件流生产模式并积极配合单件流的实施。相信在领导和员工的上下一心，共同努力下，总装各产线都能在短期内实现单件流。
这次培训，大家都有所收获。也期望在今后可以多组织这样的培训，丰富一线员工的理论知识，更好的学习和接受先进的生产理念。为公司全面实现自动化、标准化尽一份力。
